සංයුක්ත ද්‍රව්‍ය සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය ගැන යමක් දැනගන්න (Ⅰ)

සංයුක්ත ද්රව්ය සෑදීමේ තාක්ෂණය යනු සංයුක්ත ද්රව්ය කර්මාන්තයේ සංවර්ධනයේ පදනම සහ කොන්දේසියයි. සංයුක්ත ද්‍රව්‍යවල යෙදුම් ක්ෂේත්‍රය පුළුල් වීමත් සමඟ සංයුක්ත කර්මාන්තය වේගයෙන් සංවර්ධනය වෙමින් පවතී, සමහර අච්චු ක්‍රියාවලිය වැඩිදියුණු වෙමින් පවතී, නව අච්චු ක්‍රම අඛණ්ඩව මතුවෙමින් පවතී, දැනට බහු අවයවික අනුකෘති සංයුක්ත අච්චු ක්‍රම 20 කට වඩා ඇති අතර කාර්මික නිෂ්පාදනයේ සාර්ථකව භාවිතා වේ. ආදි:

(1) අත් පේස්ට් සෑදීමේ ක්‍රියාවලිය - තෙත් තැබීමේ ක්‍රමය;

(2) ජෙට් සෑදීමේ ක්රියාවලිය;

(3) ෙරසින් හුවමාරු අච්චු තාක්ෂණය (RTM තාක්ෂණය);

(4) බෑග් පීඩන ක්රමය (පීඩන බෑග් ක්රමය) වාත්තු කිරීම;

(5) වැකුම් බෑග් එබීම;

(6) ඔටෝක්ලේව් සෑදීමේ තාක්ෂණය;

(7) හයිඩ්‍රොලික් කේතල සෑදීමේ තාක්ෂණය;

(8) තාප විස්තාරණ අච්චු තාක්ෂණය;

(9) සැන්ඩ්විච් ව්යුහය සෑදීමේ තාක්ෂණය;

(10) වාත්තු ද්රව්ය නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය;

(11) ZMC වාත්තු ද්රව්ය එන්නත් තාක්ෂණය;

(12) වාත්තු කිරීමේ ක්රියාවලිය;

(13) ලැමිෙන්ට් නිෂ්පාදන තාක්ෂණය;

(14) රෝලිං ටියුබ් සෑදීමේ තාක්ෂණය;

(15) තන්තු වංගු නිෂ්පාදන තාක්ෂණය සැකසීම;

(16) අඛණ්ඩ තහඩු නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය;

(17) වාත්තු තාක්ෂණය;

(18) Pultrusion වාත්තු ක්රියාවලිය;

(19) අඛණ්ඩ වංගු සහිත පයිප්ප සෑදීමේ ක්රියාවලිය;

(20) ෙගත්තම් සංයුක්ත දව්ය නිෂ්පාදන තාක්ෂණය;

(21) තාප ප්ලාස්ටික් තහඩු අච්චු නිෂ්පාදන තාක්ෂණය සහ සීතල මුද්දර අච්චු ගැසීමේ ක්රියාවලිය;

(22) එන්නත් හැඩගැන්වීමේ ක්රියාවලිය;

(23) නිස්සාරණ වාත්තු ක්රියාවලිය;

(24) කේන්ද්රාපසාරී වාත්තු නල සෑදීමේ ක්රියාවලිය;

(25) වෙනත් සැකසීමේ තාක්ෂණය.

තෝරා ගන්නා ලද දුම්මල අනුකෘති ද්‍රව්‍ය මත පදනම්ව, ඉහත ක්‍රම පිළිවෙලින් තාප සැකසුම් සහ තාප ප්ලාස්ටික් සංයෝග නිෂ්පාදනය සඳහා සුදුසු වන අතර සමහර ක්‍රියාවලි දෙකම සඳහා සුදුසු වේ.

සංයුක්ත නිෂ්පාදන සැකසීමේ ක්‍රියාවලි ලක්ෂණ: අනෙකුත් ද්‍රව්‍ය සැකසුම් තාක්ෂණය හා සසඳන විට, සංයුක්ත ද්‍රව්‍ය සැකසීමේ ක්‍රියාවලියට පහත ලක්ෂණ ඇත:

(1) සාමාන්‍ය තත්ත්වය සම්පූර්ණ කිරීම සඳහා එකවර ද්‍රව්‍ය නිෂ්පාදනය සහ නිෂ්පාදන අච්චු ගැසීම, සංයුක්ත ද්‍රව්‍ය නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය, එනම් නිෂ්පාදන අච්චු ගැසීමේ ක්‍රියාවලිය. ද්‍රව්‍යවල ක්‍රියාකාරිත්වය නිෂ්පාදන භාවිතයේ අවශ්‍යතා අනුව සැලසුම් කළ යුතුය, එබැවින් ද්‍රව්‍ය තෝරාගැනීමේදී, සැලසුම් අනුපාතය, තන්තු ස්ථර සහ අච්චු ක්‍රමය තීරණය කිරීම, නිෂ්පාදනවල භෞතික හා රසායනික ගුණාංග, ව්‍යුහාත්මක හැඩය සහ පෙනුමේ ගුණාත්මකභාවය සපුරාලිය යුතුය. අවශ්යතා.

(2) නිෂ්පාදන වාත්තු කිරීම සාපේක්ෂව සරල සාමාන්‍ය තාප සැකසුම් සංයුක්ත දුම්මල අනුකෘතියකි, අච්චුව ගලා යන ද්‍රවයකි, ශක්තිමත් කිරීමේ ද්‍රව්‍ය මෘදු තන්තු හෝ රෙදි වේ, එබැවින් මෙම ද්‍රව්‍ය සමඟ සංයුක්ත නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය කිරීමට අවශ්‍ය ක්‍රියාවලිය සහ උපකරණ අනෙකුත් ද්‍රව්‍යවලට වඩා සරල ය. සමහර නිෂ්පාදන සඳහා අච්චු කට්ටලයක් පමණක් නිෂ්පාදනය කළ හැකිය.

පළමුව, අඩු පීඩන වාත්තු කිරීමේ ක්රියාවලිය අමතන්න

ස්පර්ශක අඩු පීඩන අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය සංලක්ෂිත වන්නේ ශක්තිමත් කිරීම අතින් ස්ථානගත කිරීම, දුම්මල කාන්දු වීම හෝ සරල මෙවලම් ආධාරයෙන් ශක්තිමත් කිරීම් සහ දුම්මල ස්ථානගත කිරීමෙනි. ස්පර්ශක අඩු පීඩන අච්චු ගැසීමේ ක්‍රියාවලියේ තවත් ලක්ෂණයක් නම්, වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියට අච්චු පීඩනය යෙදීමට අවශ්‍ය නොවීම (ස්පර්ශ මෝල්ඩින්), හෝ අඩු අච්චු පීඩනය යෙදීම පමණක් (0.01 ~ 0.7mpa පීඩනය ස්පර්ශ කිරීමෙන් පසුව, උපරිම පීඩනය 2.0 නොඉක්මවයි. mpa).

ස්පර්ශ අඩු පීඩන අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය, පිරිමි අච්චුවේ, පිරිමි අච්චුවේ හෝ අච්චු මෝස්තරයේ හැඩයේ පළමු ද්‍රව්‍යය වන අතර, පසුව උණුසුම හෝ කාමර උෂ්ණත්වයේ සුව කිරීම, ඩිමෝල්ඩින් සහ පසුව සහායක සැකසුම් සහ නිෂ්පාදන හරහා. මේ ආකාරයේ වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියට අයත් වන්නේ අත් පේස්ට් මෝල්ඩින්, ජෙට් මෝල්ඩින්, බෑග් එබීම මෝල්ඩින්, රෙසින් ට්‍රාන්ස්ෆර් මෝල්ඩින්, ඔටෝක්ලේව් මෝල්ඩින් සහ තාප ප්‍රසාරණ අච්චු (අඩු පීඩන අච්චු) ය. පළමු දෙක සම්බන්ධතා ගොඩනැගීමයි.

ස්පර්ශක අඩු පීඩන වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, අතින් පේස්ට් අච්චු ගැසීමේ ක්‍රියාවලිය පොලිමර් න්‍යාස සංයුක්ත ද්‍රව්‍ය නිෂ්පාදනයේ පළමු සොයා ගැනීමයි, වඩාත් පුළුල් ලෙස අදාළ වන පරාසය, අනෙකුත් ක්‍රම වන්නේ අත් පේස්ට් අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය සංවර්ධනය කිරීම සහ වැඩිදියුණු කිරීමයි. සම්බන්ධතා සැකසීමේ ක්‍රියාවලියේ විශාලතම වාසිය වන්නේ සරල උපකරණ, පුළුල් අනුවර්තනය වීමේ හැකියාව, අඩු ආයෝජන සහ ඉක්මන් බලපෑමයි. මෑත වසරවල සංඛ්‍යාලේඛනවලට අනුව, ලෝක සංයුක්ත ද්‍රව්‍ය කාර්මික නිෂ්පාදනයේ සම්බන්ධතා අඩු පීඩන අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය තවමත් විශාල ප්‍රතිශතයක් අත්පත් කරගෙන ඇත, උදාහරණයක් ලෙස එක්සත් ජනපදය 35%, බටහිර යුරෝපය 25%, ජපානය 42%, චීනය 75% ක් විය. මෙය සංයුක්ත ද්‍රව්‍ය කර්මාන්ත නිෂ්පාදනයේ ස්පර්ශ අඩු පීඩන අච්චු තාක්ෂණයේ වැදගත්කම සහ ප්‍රතිස්ථාපනය කළ නොහැකි බව පෙන්නුම් කරයි, එය කිසි විටෙකත් ප්‍රතික්ෂේප නොවන ක්‍රියාවලි ක්‍රමයකි. නමුත් එහි ඇති ලොකුම අඩුපාඩුව වන්නේ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව අඩු වීම, ශ්‍රම තීව්‍රතාවය විශාල වීම, නිෂ්පාදන පුනරාවර්තනය දුර්වල වීම යනාදියයි.

1. අමු ද්රව්ය

අමුද්‍රව්‍යවල ස්පර්ශ අඩු පීඩන අච්චු ශක්තිමත් කරන ලද ද්‍රව්‍ය, දුම්මල සහ සහායක ද්‍රව්‍ය වේ.

(1) වැඩිදියුණු කළ ද්රව්ය

වැඩිදියුණු කරන ලද ද්‍රව්‍ය සඳහා සම්බන්ධතා සැකසීමේ අවශ්‍යතා: (1) වැඩිදියුණු කරන ලද ද්‍රව්‍ය දුම්මල මගින් කාවැද්දීම පහසුය; (2) නිෂ්පාදනවල සංකීර්ණ හැඩතලවල වාත්තු අවශ්‍යතා සපුරාලීමට ප්‍රමාණවත් හැඩයේ විචල්‍යතාවයක් ඇත; (3) බුබුලු අඩු කිරීමට පහසුය; (4) නිෂ්පාදනවල භාවිත කොන්දේසිවල භෞතික හා රසායනික කාර්ය සාධන අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැකිය; ⑤ සාධාරණ මිල (හැකි තරම් ලාභ), බහුල මූලාශ්ර.

ස්පර්ශක සෑදීම සඳහා ශක්තිමත් කරන ලද ද්‍රව්‍යවලට වීදුරු කෙඳි සහ එහි රෙදි, කාබන් ෆයිබර් සහ එහි රෙදි, ආර්ලීන් ෆයිබර් සහ එහි රෙදි ආදිය ඇතුළත් වේ.

(2) අනුකෘති ද්රව්ය

අනුකෘති ද්‍රව්‍ය අවශ්‍යතා සඳහා අඩු පීඩන අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය සම්බන්ධ කර ගන්න: (1) අත් පේස්ට් තත්ත්වය යටතේ, තන්තු ශක්තිමත් කරන ලද ද්‍රව්‍ය පොඟවා ගැනීමට පහසු, බුබුලු බැහැර කිරීමට පහසු, තන්තු සමඟ ශක්තිමත් ඇලීම; (2) කාමර උෂ්ණත්වයේ දී ජෙල්, ඝණීකරනය, සහ හැකිලීම අවශ්ය විය හැක, අඩු වාෂ්පශීලී; (3) සුදුසු දුස්ස්රාවිතතාව: සාමාන්යයෙන් 0.2 ~ 0.5Pa·s, මැලියම් ප්රවාහ සංසිද්ධිය නිපදවිය නොහැක; (4) විෂ නොවන හෝ අඩු විෂ සහිත; මිල සාධාරණ වන අතර මූලාශ්රය සහතික කර ඇත.

නිෂ්පාදනයේදී බහුලව භාවිතා වන දුම්මල නම්: අසංතෘප්ත පොලියෙස්ටර් ෙරසින්, ඉෙපොක්සි ෙරසින්, ෆීෙනොලික් ෙරසින්, බිස්මලෙයිමයිඩ් ෙරසින්, ෙපොලිමයිඩ් ෙරසින් සහ යනාදිය.

දුම්මල සඳහා සම්බන්ධතා සෑදීමේ ක්‍රියාවලීන් කිහිපයක කාර්ය සාධන අවශ්‍යතා:

ෙරසින් ගුණාංග සඳහා වාත්තු කිරීමේ ක්රමයේ අවශ්යතා

ජෙල් නිෂ්පාදනය

1, අච්චුව ගලා නොයයි, පෙන ඉවත් කිරීමට පහසුය

2, ඒකාකාර ස්වරය, පාවෙන වර්ණයක් නැත

3, වේගවත් සුව කිරීම, රැලි නොමැති වීම, දුම්මල තට්ටුව සමඟ හොඳ ඇලීම

අත් තැබීමේ අච්චුව

1, හොඳ impregnation, කෙඳි පොඟවා ගැනීමට පහසු, බුබුලු ඉවත් කිරීමට පහසු

2, වේගයෙන් සුව වූ පසු පැතිරීම, අඩු තාප මුදා හැරීම, හැකිලීම

3, වාෂ්පශීලී අඩු, නිෂ්පාදනයේ මතුපිට ඇලෙන සුළු නොවේ

4. ස්ථර අතර හොඳ ඇලීම

එන්නත් අච්චු ගැසීම

1. අත් පේස්ට් සෑදීමේ අවශ්‍යතා සහතික කිරීම

2. Thixotropic ප්රතිසාධනය කලින්

3, උෂ්ණත්වය දුම්මල දුස්ස්රාවීතාවයට සුළු බලපෑමක් ඇති කරයි

4. දුම්මල දිගු කාලයක් සඳහා සුදුසු විය යුතු අතර, ඇක්සලරේටරය එකතු කිරීමෙන් පසු දුස්ස්රාවීතාව වැඩි නොවිය යුතුය.

බෑග් අච්චු ගැසීම

1, හොඳ තෙත් බව, කෙඳි පොඟවා ගැනීමට පහසු, බුබුලු විසර්ජන කිරීමට පහසු

2, ඉක්මනින් සුව කිරීම, කුඩා තාපය සුව කිරීම

3, ඇලවීමට පහසු නැත, ස්ථර අතර ශක්තිමත් ඇලවීම

(3) සහායක ද්රව්ය

සහායක ද්‍රව්‍යවල සම්බන්ධතා සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය, ප්‍රධාන වශයෙන් පිරවුම් සහ වර්ණ කාණ්ඩ දෙකට යොමු වන අතර, දුම්මල අනුකෘති පද්ධතියට අයත් සුව කිරීමේ කාරකය, තනුක, දැඩි කිරීමේ කාරකය.

2, අච්චු සහ මුදා හැරීමේ නියෝජිතයා

(1) අච්චු

සියලුම ආකාරයේ සම්බන්ධතා සැකසීමේ ක්‍රියාවලියේ ප්‍රධාන උපකරණ අච්චුව වේ. අච්චුවේ ගුණාත්මක භාවය නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය හා පිරිවැය සෘජුවම බලපාන බැවින් එය ප්රවේශමෙන් සැලසුම් කර නිෂ්පාදනය කළ යුතුය.

අච්චුව සැලසුම් කිරීමේදී, පහත සඳහන් අවශ්‍යතා සවිස්තරාත්මකව සලකා බැලිය යුතුය: (1) නිෂ්පාදන සැලසුමේ නිරවද්‍ය අවශ්‍යතා සපුරාලීම, අච්චු ප්‍රමාණය නිවැරදි වන අතර මතුපිට සුමට වේ; (2) ප්රමාණවත් ශක්තියක් සහ තද බවක් තිබීම; (3) පහසු demoulding; (4) ප්රමාණවත් තාප ස්ථායීතාවයක් ඇත; සැහැල්ලු බර, ප්රමාණවත් ද්රව්ය මූලාශ්රය සහ අඩු පිරිවැය.

පුස් ව්‍යුහය සම්බන්ධතා අච්චු අච්චුවකට බෙදා ඇත: පිරිමි පුස්, පිරිමි පුස් සහ අච්චු වර්ග තුනක්, කුමන ආකාරයේ අච්චුවක් වුවද, ප්‍රමාණය, අච්චු අවශ්‍යතා, සමස්තයක් ලෙස සැලසුම් කිරීම හෝ එකලස් කළ අච්චුව මත පදනම් විය හැකිය.

අච්චු ද්රව්ය නිෂ්පාදනය කරන විට, පහත අවශ්යතා සපුරාලිය යුතුය:

① නිෂ්පාදනවල මාන නිරවද්‍යතාවය, පෙනුමේ ගුණාත්මකභාවය සහ සේවා කාලය යන අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැකිය;

(2) භාවිතා කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී අච්චුව විකෘති කිරීමට හා හානි කිරීමට පහසු නොවන බව සහතික කිරීම සඳහා අච්චු ද්‍රව්‍යයට ප්‍රමාණවත් ශක්තියක් සහ තද බවක් තිබිය යුතුය;

(3) එය දුම්මල මගින් විඛාදනයට ලක් නොවන අතර දුම්මල සුව කිරීමට බලපාන්නේ නැත;

(4) හොඳ තාප ප්රතිරෝධය, නිෂ්පාදන සුව කිරීම සහ තාපනය සුව කිරීම, අච්චුව විකෘති නොවේ;

(5) නිෂ්පාදනය කිරීමට පහසු, demoulding කිරීමට පහසු;

(6) පුස් බර අඩු කිරීමට දිනය, පහසු නිෂ්පාදනය;

⑦ මිල අඩු වන අතර ද්‍රව්‍ය පහසුවෙන් ලබා ගත හැක. අත් පේස්ට් අච්චු ලෙස භාවිතා කළ හැකි ද්‍රව්‍ය නම්: ලී, ලෝහ, ජිප්සම්, සිමෙන්ති, අඩු ද්‍රවාංක ලෝහ, දෘඩ පෙණ සහිත ප්ලාස්ටික් සහ වීදුරු තන්තු ශක්තිමත් කරන ලද ප්ලාස්ටික්.

මුදා හැරීමේ නියෝජිතයාගේ මූලික අවශ්‍යතා:

1. අච්චුව විඛාදනයට ලක් නොකරයි, දුම්මල සුව කිරීමට බලපාන්නේ නැත, දුම්මල ඇලවීම 0.01mpa ට වඩා අඩුය;

(2) කෙටි චිත්‍රපට සෑදීමේ කාලය, ඒකාකාර ඝනකම, සිනිඳු මතුපිට;

ආරක්ෂිත භාවිතය, විෂ සහිත බලපෑමක් නැත;

(4) තාප ප්රතිරෝධය, සුව කිරීමේ උෂ්ණත්වය මගින් රත් කළ හැක;

⑤ එය ක්රියාත්මක කිරීමට පහසු සහ ලාභදායී වේ.

සම්බන්ධතා සෑදීමේ ක්‍රියාවලියේ මුදා හැරීමේ නියෝජිතයා ප්‍රධාන වශයෙන් චිත්‍රපට මුදා හැරීමේ නියෝජිතයා, දියර මුදා හැරීමේ කාරකය සහ විලවුන්, ඉටි මුදා හැරීමේ නියෝජිතයා ඇතුළත් වේ.

අත් පේස්ට් සෑදීමේ ක්රියාවලිය

අත් පේස්ට් සෑදීමේ ක්රියාවලිය පහත පරිදි වේ:

(1) නිෂ්පාදන සකස් කිරීම

නිෂ්පාදන ප්රමාණය සහ දෛනික ප්රතිදානය අනුව අතින් ඇලවීම සඳහා වැඩ කරන ස්ථානයේ ප්රමාණය තීරණය කළ යුතුය. අඩවිය පිරිසිදු, වියලි සහ හොඳින් වාතාශ්රය විය යුතු අතර, වාතයේ උෂ්ණත්වය සෙල්සියස් අංශක 15 ත් 35 ත් අතර තබා ගත යුතුය. පසු සැකසුම් අළුත්වැඩියා කිරීමේ කොටස පිටාර දූවිලි ඉවත් කිරීම සහ ජලය ඉසින උපකරණයකින් සමන්විත විය යුතුය.

අච්චුව සකස් කිරීම පිරිසිදු කිරීම, එකලස් කිරීම සහ මුදා හැරීමේ නියෝජිතයා ඇතුළත් වේ.

දුම්මල මැලියම් සකස් කරන විට, අපි ගැටළු දෙකක් කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය: (1) මැලියම් බුබුලු මිශ්ර කිරීම වැළැක්වීම; (2) මැලියම් ප්‍රමාණය වැඩි නොවිය යුතු අතර, එක් එක් ප්‍රමාණය දුම්මල ජෙල් වලට පෙර භාවිතා කළ යුතුය.

ශක්තිමත් කිරීමේ ද්‍රව්‍ය සැලසුම් අවශ්‍යතා මත පදනම්ව ශක්තිමත් කිරීමේ ද්‍රව්‍යවල වර්ග සහ පිරිවිතර තෝරා ගත යුතුය.

(2) ඇලවීම සහ සුව කිරීම

ලේයර්-පේස්ට් අත්පොත ලේයර්-පේස්ට් තෙත් ක්‍රමය සහ වියලි ක්‍රමය දෙකට බෙදා ඇත: (1) වියළි ස්තරය-පෙර රෙදි අමුද්‍රව්‍ය ලෙස, නියැදියට අනුව පෙර ඉගෙන ගන්නා ද්‍රව්‍ය (රෙදි) නරක ද්‍රව්‍යවලට කපා, ස්ථර මෘදු කිරීම රත් කිරීම , පසුව අච්චුව මත ස්ථරයෙන් ස්ථරයක්, සහ එම ඝනත්වය, ස්ථර අතර බුබුලු ඉවත් කිරීමට අවධානය යොමු කරන්න. මෙම ක්රමය autoclave සහ බෑග් මෝල්ඩින් සඳහා භාවිතා වේ. (2) සෘජුවම අච්චුව තුළ තෙත් ස්ථරයක් සවි කිරීම, ද්රව්යමය ගිල්වීම ශක්තිමත් කරනු ඇත, අච්චුවට සමීපව ස්ථරයෙන් ස්ථරය, බුබුලු අඩු කිරීම, එය ඝන බවට පත් කරයි. මෙම ලේයරින් කිරීමේ ක්රමය සමඟ සාමාන්ය අත් පේස්ට් ක්රියාවලිය. තෙත් ස්ථර කිරීම ජෙල්කෝට් ස්ථර පේස්ට් සහ ව්‍යුහ ස්ථරය පේස්ට් ලෙස බෙදා ඇත.

අත් ඇලවීමේ මෙවලම නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා අත් ඇලවීමේ මෙවලම විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. ලොම් රෝලර්, බ්‍රිස්ටල් රෝලර්, සර්පිලාකාර රෝලර් සහ විදුලි කියත්, විදුලි සරඹ, ඔප දැමීමේ යන්ත්‍රය යනාදිය ඇත.

ඝණීකරණ නිෂ්පාදන සෙන් ස්ක්ලෙරෝසිස් සහ ඉදුණු අදියර දෙකක් ඝන කරයි: ජෙල් සිට ත්‍රිකෝණ වෙනස් කිරීම දක්වා සාමාන්‍යයෙන් පැය 24 ක් අවශ්‍ය වේ, දැන් අංශක ප්‍රමාණය 50% ~ 70% දක්වා ඝණීකරනය කරන්න (ba Ke දෘඪතාවයේ උපාධිය 15), ස්වාභාවික පාරිසරික තත්ත්වයට වඩා අඩුවෙන් ඝන වීම ඉවත් කිරීමෙන් පසු demolom කළ හැකිය. සති 1 ~ 2 ක හැකියාව නිෂ්පාදන යාන්ත්‍රික ශක්තියක් ඇති කරයි, ඉදුණු, එහි ඝණීකරණ මට්ටම 85% දක්වා ඉහළ යයි. උනුසුම් වීමෙන් සුව කිරීමේ ක්රියාවලිය ප්රවර්ධනය කළ හැකිය. පොලියෙස්ටර් වීදුරු වානේ සඳහා, පැය 3 සඳහා 80℃ රත් කිරීම, ඉෙපොක්සි වීදුරු වානේ සඳහා, පසු සුවකිරීමේ උෂ්ණත්වය 150℃ තුළ පාලනය කළ හැක. බොහෝ උනුසුම් සහ සුව කිරීමේ ක්රම තිබේ, මධ්යම සහ කුඩා නිෂ්පාදන සුව කිරීමේ උදුන තුළ රත් කර සුව කළ හැක, විශාල නිෂ්පාදන රත් කළ හැකි හෝ අධෝරක්ත රත් කළ හැක.

(3)Dඉමෝල්ඩින් සහ ඇඳුම් ඇඳීම

නිෂ්පාදනයට හානි නොවන බව සහතික කිරීම සඳහා demoulding demoulding. Demoulding ක්‍රම පහත පරිදි වේ: (1) ejection demoulding උපාංගය අච්චුව තුළට කාවැදී ඇති අතර, භාණ්ඩය ඉවත් කිරීම සඳහා demoulding විට ඉස්කුරුප්පුව කරකවනු ලැබේ. පීඩන demoulding අච්චුව සම්පීඩිත වාතය හෝ ජල ඇතුල්වීමක් ඇත, demoulding අච්චුව සහ නිෂ්පාදනය අතර සම්පීඩිත වාතය හෝ ජලය (0.2mpa) වනු ඇත, එම අවස්ථාවේදීම ලී මිටියක් සහ රබර් මිටියක් සමඟ, නිෂ්පාදනය සහ අච්චුව වෙන් කිරීම. (3) කොස්, දොඹකර සහ දැව කුඤ්ඤ සහ අනෙකුත් මෙවලම් ආධාරයෙන් විශාල නිෂ්පාදන (නැව් වැනි) ඉවත් කිරීම. (4) සංකීර්ණ නිෂ්පාදන, අච්චුව මත FRP ස්ථර දෙකක් හෝ තුනක් ඇලවීම සඳහා manual demoulding ක්‍රමය භාවිතා කළ හැකිය, අච්චුවෙන් පීල් කිරීමෙන් පසු සුව කළ හැකි අතර, පසුව මෝස්තරයේ ඝනකමට ඇලවීම සඳහා අච්චුව මත තැබීම පහසුය. සුව වූ පසු අච්චුවෙන් ඉවත් කරන්න.

ඇඳුම් ඇඳීම වර්ග දෙකකට බෙදා ඇත: එකක් ප්‍රමාණයේ ඇඳුම් ඇඳීම, අනෙක් දෝෂය අලුත්වැඩියා කිරීම. (1) නිෂ්පාදනවල ප්‍රමාණය හැඩගැස්වීමෙන් පසු, අතිරික්ත කොටස කපා හැරීමට සැලසුම් ප්‍රමාණය අනුව; (2) දෝෂ අලුත්වැඩියාවට සිදුරු අලුත්වැඩියාව, බුබුල, ඉරිතැලීම් අලුත්වැඩියාව, සිදුරු ශක්තිමත් කිරීම ආදිය ඇතුළත් වේ.

ජෙට් සෑදීමේ තාක්ෂණය

ජෙට් සෑදීමේ තාක්ෂණය යනු අතින් පේස්ට් සෑදීම, අර්ධ යාන්ත්‍රික උපාධිය වැඩිදියුණු කිරීමකි. එක්සත් ජනපදයේ 9.1%, බටහිර යුරෝපයේ 11.3% සහ ජපානයේ 21% වැනි සංයුක්ත ද්‍රව්‍ය සැකසීමේ ක්‍රියාවලියේ විශාල ප්‍රතිශතයක් සඳහා ජෙට් සෑදීමේ තාක්ෂණය දායක වේ. වර්තමානයේ ගෘහස්ථ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්ර ප්රධාන වශයෙන් එක්සත් ජනපදයෙන් ආනයනය කරනු ලැබේ.

(1) ජෙට් සෑදීමේ ක්‍රියාවලි මූලධර්මය සහ වාසි සහ අවාසි

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලිය දෙපස ඉසින තුවක්කුවෙන් පිළිවෙලින් පොලියෙස්ටර් වර්ග දෙකක ආරම්භක සහ ප්‍රවර්ධක සමඟ මිශ්‍ර කර, ෆයිබර්ග්ලාස් රෝවිං කපා, පන්දම් මධ්‍යස්ථානයෙන්, දුම්මල සමඟ මිශ්‍ර කර, තැන්පතුවේදී අච්චුවට තැන්පත් කරයි. නිශ්චිත ඝනකමකට, රෝලර් සම්පීඩනය සමඟ, තන්තු සංතෘප්ත ෙරසින් සාදා, වායු බුබුලු ඉවත් කර, නිෂ්පාදන බවට පත් කරන්න.

ජෙට් මෝල්ඩින්ගේ වාසි: (1) රෙදි වෙනුවට වීදුරු කෙඳි රෝවිං භාවිතා කිරීම, ද්රව්යවල පිරිවැය අඩු කළ හැකිය; (2) නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව අත් පාප්පවලට වඩා 2-4 ගුණයකින් වැඩි ය; (3) නිෂ්පාදනයට හොඳ අඛණ්ඩතාවක් ඇත, සන්ධි නොමැත, ඉහළ අන්තර් ස්ථර ෂීර් ශක්තිය, ඉහළ දුම්මල අන්තර්ගතය, හොඳ විඛාදන ප්‍රතිරෝධය සහ කාන්දු ප්‍රතිරෝධය; (4) එය දැල්වීම, රෙදි කැබලි කැපීම සහ ඉතිරි මැලියම් දියර පරිභෝජනය අඩු කළ හැකිය; නිෂ්පාදන ප්රමාණය සහ හැඩය සීමා නොවේ. අවාසි නම්: (1) ඉහළ දුම්මල අන්තර්ගතය, අඩු ශක්තිය නිෂ්පාදන; (2) නිෂ්පාදනයට කළ හැක්කේ එක් පැත්තක් පමණි; ③ එය පරිසරය දූෂණය කරන අතර කම්කරුවන්ගේ සෞඛ්‍යයට අහිතකර වේ.

ජෙට් සෑදීමේ කාර්යක්ෂමතාව 15kg/min දක්වා, එබැවින් විශාල හල් නිෂ්පාදනය සඳහා සුදුසු වේ. නාන තටාකය, යන්ත්‍ර ආවරණය, සමෝධානික වැසිකිළිය, මෝටර් රථ ශරීර සංරචක සහ විශාල සහන නිෂ්පාදන සැකසීම සඳහා එය බහුලව භාවිතා වේ.

(2) නිෂ්පාදන සකස් කිරීම

අත් පේස්ට් ක්‍රියාවලියේ අවශ්‍යතා සපුරාලීමට අමතරව, පාරිසරික පිටාර ගැලීම කෙරෙහි විශේෂ අවධානය යොමු කළ යුතුය. නිෂ්පාදනයේ විශාලත්වය අනුව, බලශක්ති ඉතිරිකිරීම සඳහා මෙහෙයුම් කාමරය වසා දැමිය හැකිය.

ද්‍රව්‍ය සකස් කිරීමේ අමුද්‍රව්‍ය ප්‍රධාන වශයෙන් දුම්මල (ප්‍රධාන වශයෙන් අසංතෘප්ත පොලියෙස්ටර් දුම්මල) සහ නොකැඩූ වීදුරු කෙඳි රෝවිං වේ.

අච්චුව සකස් කිරීම පිරිසිදු කිරීම, එකලස් කිරීම සහ මුදා හැරීමේ නියෝජිතයා ඇතුළත් වේ.

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් උපකරණ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රය වර්ග දෙකකට බෙදා ඇත: පීඩන ටැංකි වර්ගය සහ පොම්ප වර්ගය: (1) පොම්ප වර්ගයේ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රය, දුම්මල ආරම්භකය සහ ඇක්සලරේටරය පිළිවෙලින් ස්ථිතික මිශ්‍රණයට පොම්ප කර, සම්පූර්ණයෙන් මිශ්‍ර කර පසුව ඉසිනු ලැබේ. තුවක්කුව, තුවක්කු මිශ්‍ර වර්ගය ලෙස හැඳින්වේ. එහි සංරචක වන්නේ වායුමය පාලන පද්ධතිය, දුම්මල පොම්පය, සහායක පොම්පය, මික්සර්, ඉසින තුවක්කුව, ෆයිබර් කැපුම් ඉන්ජෙක්ටර් යනාදියයි. දුම්මල පොම්පය සහ සහායක පොම්පය රොකර් හස්තයෙන් තදින් සම්බන්ධ වේ. අමුද්‍රව්‍යවල අනුපාතය සහතික කිරීම සඳහා රොකර් අතේ සහායක පොම්පයේ පිහිටීම සකසන්න. වායු සම්පීඩකයේ ක්‍රියාකාරිත්වය යටතේ, දුම්මල සහ සහායක කාරකය මික්සර් තුළ ඒකාකාරව මිශ්‍ර කර ඉසින තුවක්කු බිංදු මගින් සාදනු ලබන අතර ඒවා කපන ලද තන්තු සමඟ අච්චුවේ මතුපිටට අඛණ්ඩව ඉසිනු ලැබේ. මෙම ජෙට් යන්ත්‍රයේ ඇත්තේ මැලියම් ඉසින තුවක්කුවක්, සරල ව්‍යුහයක්, සැහැල්ලු බරක්, අඩු ආරම්භක අපද්‍රව්‍යයක් පමණි, නමුත් පද්ධතියට මිශ්‍ර කිරීම නිසා, එන්නත් අවහිර වීම වැළැක්වීම සඳහා එය අවසන් වූ වහාම පිරිසිදු කළ යුතුය. (2) පීඩන ටැංකි වර්ගයේ මැලියම් සැපයුම් ජෙට් යන්ත්‍රය යනු පීඩන ටැංකියේ දුම්මල මැලියම් පිළිවෙළින් සවි කිරීම සහ ටැංකියට ගෑස් පීඩනය මගින් අඛණ්ඩව ඉසීමට ඉසින තුවක්කුව තුළට මැලියම් සෑදීමයි. එය දුම්මල ටැංකි දෙකකින් සමන්විත වේ, පයිප්ප, කපාට, ඉසින තුවක්කුව, ෆයිබර් කැපුම් ඉන්ජෙක්ටර්, ට්‍රොලි සහ වරහන. වැඩ කරන විට, සම්පීඩිත වායු ප්‍රභවය සම්බන්ධ කරන්න, සම්පීඩිත වාතය වායු-ජල බෙදුම්කරු හරහා දුම්මල ටැංකිය, වීදුරු ෆයිබර් කටර් සහ ඉසින තුවක්කුව තුළට ගමන් කිරීමට සලස්වන්න, එවිට දුම්මල සහ වීදුරු තන්තු ඉසින තුවක්කුව, දුම්මල පරමාණුකරණය මගින් අඛණ්ඩව පිට කරයි. වීදුරු කෙඳි විසරණය, ඒකාකාරව මිශ්ර කර පසුව අච්චුව වෙත ගිල්වන්න. මෙම ජෙට් යානය තුවක්කුවෙන් පිටත දුම්මල මිශ්‍ර කර ඇති බැවින් තුවක්කුවේ තුණ්ඩය ඇලවීම පහසු නැත.

(3) ස්ප්‍රේ මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලි පාලනය

එන්නත් ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් තේරීම: ① දුම්මල අන්තර්ගත ඉසින අච්චු නිෂ්පාදන, දුම්මල අන්තර්ගත පාලනය 60% පමණ වේ. දුම්මල දුස්ස්රාවීතාවය 0.2Pa·s වන විට, දුම්මල ටැංකියේ පීඩනය 0.05-0.15mpa වන අතර, පරමාණුක පීඩනය 0.3-0.55mpa වන විට, සංරචකවල ඒකාකාරිත්වය සහතික කළ හැකිය. (3) ඉසින තුවක්කුවේ විවිධ කෝණ මගින් ඉසින ලද දුම්මල මිශ්‍ර කිරීමේ දුර වෙනස් වේ. සාමාන්‍යයෙන්, 20° කෝණයක් තෝරා ගන්නා අතර, ඉසින තුවක්කුව සහ අච්චුව අතර දුර 350 ~ 400mm වේ. දුර වෙනස් කිරීම සඳහා, මැලියම් ඉවතට පියාසර කිරීම වැළැක්වීම සඳහා අච්චුවේ මතුපිට අසල ඇති ඡේදනය තුළ එක් එක් සංරචක මිශ්ර වී ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා ඉසින තුවක්කුවේ කෝණය අධිවේගී විය යුතුය.

ඉසින අච්චුව සටහන් කළ යුතුය: (1) පරිසර උෂ්ණත්වය පාලනය කළ යුතුය (25±5) ℃, ඉතා ඉහළ, ඉසින තුවක්කුව අවහිර කිරීමට පහසුය; ඉතා අඩු, අසමාන මිශ්ර කිරීම, මන්දගාමී සුව කිරීම; (2) ජෙට් පද්ධතිය තුළ ජලයට අවසර නැත, එසේ නොමැති නම් නිෂ්පාදන ගුණාත්මක භාවයට බලපානු ඇත; (3) සෑදීමට පෙර, අච්චුව මත දුම්මල තට්ටුවක් ඉසින්න, ඉන්පසු දුම්මල තන්තු මිශ්‍රණය ස්ථරය ඉසින්න; (4) එන්නත් අච්චු ගැසීමට පෙර, පළමුව වායු පීඩනය, දුම්මල සහ වීදුරු කෙඳි අන්තර්ගතය පාලනය කරන්න; (5) කාන්දු වීම සහ ඉසින වැළැක්වීම සඳහා ඉසින තුවක්කුව ඒකාකාරව ගමන් කළ යුතුය. එය චාපයක් තුළට යා නොහැක. පේළි දෙක අතර අතිච්ඡාදනය 1/3 ට වඩා අඩු වන අතර, ආවරණය සහ ඝනකම ඒකාකාර විය යුතුය. ස්ථරයක් ඉසීමෙන් පසු, වහාම රෝලර් සම්පීඩනය භාවිතා කරන්න, දාර සහ අවතල සහ උත්තල මතුපිටට අවධානය යොමු කළ යුතුය, එක් එක් ස්ථරයක් පැතලි, පිටාර බුබුලු තද කර ඇති බවට වග බලා ගන්න, තන්තු වලින් ඇතිවන බුරුල් වලින් වළක්වන්න; ඉසින එක් එක් ස්ථරයක් පසු, පරීක්ෂා කිරීමට, ඉසින ඊළඟ ස්ථරය පසු සුදුසුකම්; ⑧ සමහරක් ඉසීමට අවසාන ස්ථරය, මතුපිට සුමට කරන්න; ⑨ ෙරසින් ඝණ වීම සහ උපකරණවලට හානි වීම වැළැක්වීම සඳහා භාවිතා කළ වහාම ජෙට් යානය පිරිසිදු කරන්න.

ෙරසින් හුවමාරු අච්චුව

Resin Transfer Molding කෙටියෙන් RTM ලෙස හැඳින්වේ. RTM යනු 1950 ගණන්වල ආරම්භ වූ අතර එය අතින් පේස්ට් අච්චු ගැසීමේ ක්‍රියාවලිය වැඩිදියුණු කිරීමේ සංවෘත ඩයි සාදන තාක්‍ෂණයකි, එය ද්වි-පාර්ශ්වික ආලෝක නිෂ්පාදන නිපදවිය හැකිය. විදේශ රටවල Resin Injection සහ Pressure Infection ද මෙම කාණ්ඩයට අයත් වේ.

RTM හි මූලික මූලධර්මය වන්නේ සංවෘත අච්චුවේ අච්චු කුහරය තුළ වීදුරු කෙඳි ශක්තිමත් කරන ලද ද්රව්ය තැබීමයි. දුම්මල ජෙල් පීඩනය මගින් අච්චු කුහරයට එන්නත් කරනු ලබන අතර, වීදුරු තන්තු ශක්තිමත් කරන ලද ද්රව්ය පොඟවා, පසුව සුව කර, අච්චු නිෂ්පාදනය ඉවත් කරනු ලැබේ.

පෙර පර්යේෂණ මට්ටමේ සිට, RTM තාක්‍ෂණයේ පර්යේෂණ සහ සංවර්ධන දිශාවට ක්ෂුද්‍ර පරිගණක පාලිත එන්නත් ඒකකය, වැඩිදියුණු කළ ද්‍රව්‍ය පෙර සැකසීමේ තාක්‍ෂණය, අඩු වියදම් අච්චු, වේගවත් දුම්මල සුව කිරීමේ පද්ධතිය, ක්‍රියාවලි ස්ථායිතාව සහ අනුවර්තනය වීමේ හැකියාව යනාදිය ඇතුළත් වේ.

RTM සෑදීමේ තාක්ෂණයේ ලක්ෂණ: (1) ද්වි-පාර්ශ්වික නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය කළ හැකිය; (2) මධ්‍යම පරිමාණයේ FRP නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය සඳහා සුදුසු (කෑලි 20000 ට අඩු/වසරකට) ඉහළ සැකසීමේ කාර්යක්ෂමතාව; ③RTM යනු සංවෘත අච්චු මෙහෙයුමක් වන අතර එය පරිසරය දූෂණය නොකරන අතර සේවකයින්ගේ සෞඛ්‍යයට හානි නොකරයි; (4) නිෂ්පාදන නියැදියේ ආතති තත්ත්වයට අනුව ශක්තිමත් කිරීමේ ද්‍රව්‍ය ඕනෑම දිශාවකට තැබිය හැකි අතර, ශක්තිමත් කිරීමේ ද්‍රව්‍ය අවබෝධ කර ගැනීමට පහසුය; (5) අඩු අමුද්රව්ය සහ බලශක්ති පරිභෝජනය; ⑥ කර්මාන්ත ශාලාවක් ඉදිකිරීම සඳහා අඩු ආයෝජනයක්, වේගවත්.

RTM තාක්ෂණය ඉදිකිරීම්, ප්‍රවාහන, විදුලි සංදේශ, සෞඛ්‍ය, අභ්‍යවකාශ සහ අනෙකුත් කාර්මික ක්ෂේත්‍රවල බහුලව භාවිතා වේ. අප විසින් වර්ධනය කර ඇති නිෂ්පාදන නම්: මෝටර් රථ නිවාස සහ අමතර කොටස්, විනෝදාත්මක වාහන සංරචක, සර්පිලාකාර පල්ප්, මීටර් 8.5 ක් දිග සුළං ටර්බයින තලය, රේඩෝම්, යන්ත්‍ර ආවරණය, ටබ්, නාන කාමරය, පිහිනුම් තටාක පුවරුව, ආසනය, ජල ටැංකිය, දුරකථන කුටිය, ටෙලිග්‍රාෆ් කණුව , කුඩා යාත්‍රාව, ආදිය.

(1) RTM ක්රියාවලිය සහ උපකරණ

RTM හි සම්පූර්ණ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය ක්‍රියාවලි 11 කට බෙදා ඇත. එක් එක් ක්රියාවලියෙහි ක්රියාකරුවන් සහ මෙවලම් සහ උපකරණ සවි කර ඇත. අච්චුව මෝටර් රථයෙන් ප්‍රවාහනය කරන අතර ප්‍රවාහ ක්‍රියාකාරිත්වය අවබෝධ කර ගැනීම සඳහා එක් එක් ක්‍රියාවලිය හරහා ගමන් කරයි. එකලස් කිරීමේ රේඛාවේ අච්චුවේ චක්‍රීය කාලය මූලික වශයෙන් නිෂ්පාදනයේ නිෂ්පාදන චක්‍රය පිළිබිඹු කරයි. කුඩා නිෂ්පාදන සඳහා සාමාන්‍යයෙන් ගත වන්නේ මිනිත්තු දහයක් පමණක් වන අතර විශාල නිෂ්පාදනවල නිෂ්පාදන චක්‍රය පැය 1ක් ඇතුළත පාලනය කළ හැක.

මෝල්ඩින් උපකරණ RTM මෝල්ඩින් උපකරණ ප්රධාන වශයෙන් දුම්මල එන්නත් කිරීමේ යන්ත්රය සහ අච්චුව වේ.

දුම්මල එන්නත් කිරීමේ යන්ත්‍රය දුම්මල පොම්පය සහ එන්නත් තුවක්කුවකින් සමන්විත වේ. ෙරසින් පොම්පය පිස්ටන් ප්රත්යාවර්තක පොම්ප කට්ටලයක්, ඉහළ වායුගතික පොම්පයකි. සම්පීඩිත වාතය වායු පොම්පයේ පිස්ටනය ඉහළට සහ පහළට ගෙන යන විට, දුම්මල පොම්පය ප්‍රවාහ පාලකය සහ පෙරණය හරහා ප්‍රමාණාත්මකව දුම්මල ජලාශයට පොම්ප කරයි. පාර්ශ්වික ලීවරය උත්ප්‍රේරක පොම්පය චලනය වන අතර ප්‍රමාණාත්මකව උත්ප්‍රේරකය ජලාශයට පොම්ප කරයි. පොම්ප පීඩනයට ප්‍රතිවිරුද්ධ බෆර බලයක් නිර්මාණය කිරීම සඳහා සම්පීඩිත වාතය ජලාශ දෙකට පුරවා, එන්නත් හිසට දුම්මල සහ උත්ප්‍රේරකයේ ස්ථාවර ප්‍රවාහයක් සහතික කරයි. ස්ථිතික මික්සර් එකක කැළඹිලි සහිත ප්‍රවාහයෙන් පසුව එන්නත් තුවක්කුව, සහ ගෑස් මිශ්‍රණයක්, එන්නත් අච්චුවක් නොමැති තත්ත්‍වයේ දී දුම්මල සහ උත්ප්‍රේරකය සෑදිය හැකි අතර, පසුව තුවක්කු මික්සර්වලට 0.28 MPa පීඩන ද්‍රාවක ටැංකියක් සහිත ඩිටර්ජන්ට් ආදාන සැලසුමක් ඇත, යන්ත්‍රය භාවිතයෙන් පසු, පිරිසිදු කිරීමට ස්විචය, ස්වයංක්‍රීය ද්‍රාවකය, එන්නත් තුවක්කුව සක්‍රිය කරන්න.

② අච්චු RTM අච්චුව වීදුරු වානේ අච්චුව, වීදුරු වානේ මතුපිට ආලේපිත ලෝහ අච්චුව සහ ලෝහ අච්චුව ලෙස බෙදා ඇත. ෆයිබර්ග්ලාස් අච්චු නිෂ්පාදනය කිරීමට පහසු වන අතර මිළ අඩුයි, පොලියෙස්ටර් ෆයිබර්ග්ලාස් අච්චු 2,000 වාරයක් භාවිතා කළ හැකිය, ඉෙපොක්සි ෆයිබර්ග්ලාස් අච්චු 4,000 වාරයක් භාවිතා කළ හැකිය. රන් ආලේපිත මතුපිටක් සහිත වීදුරු කෙඳි ශක්තිමත් කරන ලද ප්ලාස්ටික් අච්චුව 10000 වාරයකට වඩා භාවිතා කළ හැකිය. RTM ක්‍රියාවලියේදී ලෝහ අච්චු කලාතුරකින් භාවිතා වේ. සාමාන්‍යයෙන් කතා කරන විට, RTM හි අච්චු ගාස්තුව SMC හි මුදලින් 2% සිට 16% දක්වා පමණි.

(2) RTM අමුද්‍රව්‍ය

RTM මගින් දුම්මල පද්ධතිය, ශක්තිමත් කිරීමේ ද්‍රව්‍ය සහ පිරවුම වැනි අමුද්‍රව්‍ය භාවිතා කරයි.

රෙසින් පද්ධතිය RTM ක්‍රියාවලියේදී භාවිතා වන ප්‍රධාන දුම්මල වන්නේ අසංතෘප්ත පොලියෙස්ටර් දුම්මල වේ.

ශක්තිමත් කිරීමේ ද්රව්ය සාමාන්ය RTM ශක්තිමත් කිරීමේ ද්රව්ය ප්රධාන වශයෙන් වීදුරු කෙඳි, එහි අන්තර්ගතය 25% ~ 45% (බර අනුපාතය); බහුලව භාවිතා වන ශක්තිමත් කිරීමේ ද්‍රව්‍ය වන්නේ වීදුරු කෙඳි අඛණ්ඩ හැඟීම, සංයුක්ත හැඟීම සහ චෙක්බෝඩ් ය.

පිරවුම් RTM ක්‍රියාවලියට වැදගත් වන්නේ ඒවා පිරිවැය අඩු කිරීම සහ කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කිරීම පමණක් නොව, දුම්මල සුව කිරීමේ බාහිර තාප අවධියේදී තාපය අවශෝෂණය කරන බැවිනි. සාමාන්යයෙන් භාවිතා කරන පිරවුම් වන්නේ ඇලුමිනියම් හයිඩ්රොක්සයිඩ්, වීදුරු පබළු, කැල්සියම් කාබනේට්, මයිකා යනාදියයි. එහි මාත්‍රාව 20% - 40% කි.

බෑග් පීඩන ක්‍රමය, ස්වයංක්‍රීය ක්ලේව් ක්‍රමය, හයිඩ්‍රොලික් කේතල ක්‍රමය සහටීහර්මල් ප්‍රසාරණ අච්චු ක්‍රමය

බෑග් පීඩන ක්‍රමය, ස්වයංක්‍රීය ක්ලේව් ක්‍රමය, හයිඩ්‍රොලික් කේතල ක්‍රමය සහ තාප ප්‍රසාරණ අච්චු ක්‍රමය අඩු පීඩන අච්චු ක්‍රියාවලිය ලෙස හැඳින්වේ. එහි වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය නම්, නිශ්චිත ඝනකමට ළඟා වූ පසු, පීඩනය, උණුසුම, සුව කිරීම, ඉවත් කිරීම, අච්චුව මත ස්ථරයෙන් ස්ථරයෙන් සැලසුම් දිශාව සහ ඇණවුම් අනුව අතින් පදික මාර්ගය, ශක්තිමත් කිරීමේ ද්‍රව්‍ය සහ දුම්මල (ප්‍රෙප්රෙග් ද්‍රව්‍ය ඇතුළුව) භාවිතා කිරීමයි. ඇඳුම් ඇඳීම සහ නිෂ්පාදන ලබා ගැනීම. ක්‍රම හතර සහ අත් පේස්ට් සෑදීමේ ක්‍රියාවලිය අතර වෙනස පවතින්නේ පීඩන සුව කිරීමේ ක්‍රියාවලිය තුළ පමණි. එමනිසා, ඒවා නිෂ්පාදනවල ඝනත්වය සහ අන්තර් ස්ථර බන්ධන ශක්තිය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, අතින් පේස්ට් සෑදීමේ ක්රියාවලිය වැඩිදියුණු කිරීම පමණි.

ඉහළ ප්‍රබල වීදුරු තන්තු, කාබන් ෆයිබර්, බෝරෝන් තන්තු, අරමොන් ෆයිබර් සහ ඉෙපොක්සි ෙරසින් අමුද්‍රව්‍ය ලෙසින්, අඩු පීඩන අච්චු ක්‍රමයෙන් සාදන ලද ඉහළ ක්‍රියාකාරී සංයුක්ත නිෂ්පාදන ගුවන් යානා, මිසයිල, චන්ද්‍රිකා සහ අභ්‍යවකාශ ෂටල සඳහා බහුලව භාවිතා වී ඇත. ගුවන් යානා දොරවල්, ෆෙයාරිං, ගුවන් රේඩෝම්, වරහන, පියාපත්, වලිගය, තොග හිස, බිත්ති සහ රහසිගත ගුවන් යානා වැනි.

(1) බෑග් පීඩන ක්රමය

බෑග් ප්‍රෙසින් මෝල්ඩින් යනු ඝන නොවූ නිෂ්පාදන රබර් බෑග් හෝ වෙනත් ප්‍රත්‍යාස්ථ ද්‍රව්‍ය හරහා ගෑස් හෝ ද්‍රව පීඩනය යෙදීම සඳහා අතින් ඇලවීමයි.

බෑග් සෑදීමේ ක්‍රමයේ ඇති වාසි නම්: (1) නිෂ්පාදනයේ දෙපස සිනිඳුයි; ② පොලියෙස්ටර්, ඉෙපොක්සි සහ ෆීනොලික් ෙරසින් වලට අනුගත වීම; නිෂ්පාදනයේ බර අත් පේස්ට් වලට වඩා වැඩි ය.

බෑග් පීඩන මෝල්ඩින් ප්‍රෙෂර් බෑග් ක්‍රමයට සහ වැකුම් බෑග් ක්‍රමය 2: (1) පීඩන බෑග් ක්‍රමය පීඩන බෑග් ක්‍රමය යනු රබර් බෑගයකට ඝණ නොවන නිෂ්පාදන සකස් කර, ආවරණ තහඩුව සවි කර, පසුව සම්පීඩිත වාතය හෝ වාෂ්ප හරහා (0.25 ~) සකස් කිරීමයි. 0.5mpa), එවිට උණුසුම් පීඩන තත්වයන් තුළ නිෂ්පාදන ඝන විය. (2) රික්ත බෑග් ක්‍රමය මෙම ක්‍රමය වන්නේ රබර් පටල තට්ටුවක් සහිත හැඩැති නොගැලපෙන නිෂ්පාදන, රබර් පටලය සහ අච්චුව අතර නිෂ්පාදන, පර්යන්තය මුද්‍රා තැබීම, රික්තය (0.05 ~ 0.07mpa), බුබුලු සහ වාෂ්පශීලී වීම නිෂ්පාදන තුළ බැහැර කර ඇත. කුඩා රික්ත පීඩනය හේතුවෙන්, වැකුම් බෑග් සෑදීමේ ක්‍රමය භාවිතා කරනුයේ පොලියෙස්ටර් සහ ඉෙපොක්සි සංයුක්ත නිෂ්පාදන තෙත් සෑදීම සඳහා පමණි.

(2) උණුසුම් පීඩන කේතලය සහ හයිඩ්‍රොලික් කේතල ක්‍රමය

උණුසුම් ස්වයංක්‍රීය කේතලය සහ හයිඩ්‍රොලික් කේතලය ක්‍රමය ලෝහ කන්ටේනරය තුළ, සම්පීඩිත වායුව හෝ ද්‍රව හරහා නොගැලපෙන අත් පාප්ප නිෂ්පාදන තාපනය, පීඩනය, එය ඝණීකෘත වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියක් බවට පත් කරයි.

ඔටෝක්ලේව් ක්‍රමය ඔටෝක්ලේව් යනු තිරස් ලෝහ පීඩන යාත්‍රාවක්, නොකැඩූ අත් පේස්ට් නිෂ්පාදන, ප්ලස් මුද්‍රා තැබූ ප්ලාස්ටික් බෑග්, රික්තය, පසුව මෝටර් රථය සමඟ අච්චුව සමඟ ස්වයංක්‍රීය ක්ලේව් ප්‍රවර්ධනය කිරීම සඳහා වාෂ්ප (පීඩනය 1.5 ~ 2.5mpa), සහ රික්තය, පීඩනය නිෂ්පාදන, උණුසුම, බුබුලු විසර්ජනය, එය උණුසුම් පීඩනයේ කොන්දේසි යටතේ ඝණීකරනය වන පරිදි. එය කෙටි නිෂ්පාදන චක්‍රය සහ ඉහළ නිෂ්පාදන ගුණත්වය සමඟ පීඩන බෑග් ක්‍රමයේ සහ වැකුම් බෑග් ක්‍රමයේ ඇති වාසි ඒකාබද්ධ කරයි. Hot autoclave ක්‍රමයට විශාල ප්‍රමාණයේ, සංකීර්ණ හැඩයෙන් උසස් තත්ත්වයේ, ඉහළ කාර්ය සාධනයක් සහිත සංයුක්ත නිෂ්පාදන නිපදවිය හැක. නිෂ්පාදනයේ ප්රමාණය autoclave මගින් සීමා වේ. වර්තමානයේ, චීනයේ විශාලතම ස්වයංක්‍රීය ක්ලේව් හි විෂ්කම්භය මීටර් 2.5 ක් සහ දිග මීටර් 18 කි. සංවර්ධනය කර යෙදී ඇති නිෂ්පාදන අතර පියාපත්, වලිගය, චන්ද්‍රිකා ඇන්ටෙනා පරාවර්තකය, මිසයිල නැවත ඇතුල්වීමේ ශරීරය සහ ගුවන් සැන්ඩ්විච් ව්‍යුහය රේඩෝම් ඇතුළත් වේ. මෙම ක්රමයේ විශාලතම අවාසිය නම් උපකරණ ආයෝජනය, බර, සංකීර්ණ ව්යුහය, අධික පිරිවැයයි.

හයිඩ්‍රොලික් කේතලය ක්‍රමය හයිඩ්‍රොලික් කේතලය යනු සංවෘත පීඩන යාත්‍රාවකි, පරිමාව උණුසුම් පීඩන කේතලයට වඩා කුඩාය, සිරස් අතට තබා, උණු වතුර පීඩනය හරහා නිෂ්පාදනය කිරීම, ඝන නොවන අත් පාප්ප නිෂ්පාදන රත් වූ, පීඩනයට පත් කර, එය ඝණීකරනය කර ඇත. හයිඩ්‍රොලික් කේතලයේ පීඩනය 2MPa හෝ ඊට වැඩි විය හැකි අතර උෂ්ණත්වය 80 ~ 100℃ වේ. තෙල් වාහකය, 200℃ දක්වා රත් කරන්න. මෙම ක්රමය මගින් නිපදවන නිෂ්පාදිතය ඝන, කෙටි චක්රය, හයිඩ්රොලික් කේටල් ක්රමයේ අවාසිය වන්නේ උපකරණ සඳහා විශාල ආයෝජනයකි.

(3) තාප ප්‍රසාරණ වාත්තු ක්‍රමය

තාප ප්‍රසාරණ වාත්තු කිරීම යනු හිස් තුනී බිත්ති ඉහළ කාර්ය සාධනයක් සහිත සංයුක්ත නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය කිරීමට භාවිතා කරන ක්‍රියාවලියකි. එහි වැඩ කිරීමේ මූලධර්මය වන්නේ අච්චු ද්රව්යවල විවිධ ප්රසාරණ සංගුණකය භාවිතා කිරීම, විවිධ නිස්සාරණ පීඩනය එහි රත් වූ පරිමාව පුළුල් කිරීම, නිෂ්පාදන පීඩනය ගොඩනැගීමයි. තාප ප්‍රසාරණ අච්චු ක්‍රමයේ පිරිමි අච්චුව විශාල ප්‍රසාරණ සංගුණකය සහිත සිලිකන් රබර් වන අතර ගැහැණු අච්චුව කුඩා ප්‍රසාරණ සංගුණකය සහිත ලෝහ ද්‍රව්‍ය වේ. ඝන නොකළ නිෂ්පාදන පිරිමි අච්චුව සහ ගැහැණු අච්චුව අතර අතින් තබා ඇත. ධනාත්මක සහ සෘණ අච්චු වල විවිධ විස්තාරණ සංගුණකය හේතුවෙන්, විශාල විරූපණ වෙනසක් ඇත, එය උණුසුම් පීඩනය යටතේ නිෂ්පාදන ඝණීකරනය කරයි.