නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනයේ ක්රියාවලියේදී, නිෂ්පාදන දත් සහ සිදුරු වඩාත් නිරන්තර අහිතකර සංසිද්ධි වේ. අච්චුව තුළට එන්නත් කරන ලද ප්ලාස්ටික් සිසිල් වන විට පරිමාව අඩු වේ. කලින් සිසිල් වූ විට මතුපිට මුලින්ම දැඩි වන අතර ඇතුළත බුබුලු සෑදෙයි.
ඉන්ඩෙන්ටේෂන් යනු අවතල පෘෂ්ඨයේ හැකිලීමේ දිශාවට බුබුලේ මන්දගාමී සිසිලන කොටසයි; ඊනියා ස්ටෝමා යනු අච්චුවේ ඇති ද්රව්ය මතුපිටින් ඝන වන අතර එය අච්චුවේ සම්පූර්ණ පරිමාවට සාපේක්ෂව ප්‍රමාණවත් නොවේ. මෙම හේතුව නිසා, රික්ත තත්වයේ සිදුරු ජනනය වන අතර, සාමාන්යයෙන් නිෂ්පාදනයේ ඝන කොටස්වල සහ පිරවුම් වරායේ සිදු වේ.
ඉහළ හැකිලීමක් ඇති ද්රව්ය ද ඉන්ඩෙන්ටේෂන් වලට ගොදුරු වේ. ඉන්ඩෙන්ටේෂන් ඉවත් කිරීම සඳහා පිහිටුවීමේ තත්ත්වය වෙනස් කිරීමේදී, සැකසීමේ තත්ත්වය හැකිලීමේ දිශාවට සකස් කළ යුතුය. එනම්, අච්චු උෂ්ණත්වය සහ බැරල් උෂ්ණත්වය අඩු වීම, එන්නත් පීඩනය වැඩි වීම, නමුත් මෙය අවශේෂ අභ්යන්තර ආතතියට හේතු විය හැකි බව සැලකිල්ලට ගත යුතුය.
ඉන්ඩෙන්ටේෂන් නොපෙනෙන නිසා, එය ඉරි සහිත, කැටිති සහ යනාදිය ලෙස විඛාදනයට අච්චුව තුළ ක්රියාවලියේ පෙනුම කෙරෙහි බලපාන්නේ නැත.
අච්චු ද්රව්ය බලපෑම් ප්‍රතිරෝධී පොලිස්ටයිරින් HIPS (පොලිස්ටිරින් PS වර්ගයක්) නම් නිමාව අඩු කිරීම සඳහා ඩයි උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම ද ඵලදායී වේ. නමුත් මෙම ක්‍රමවල දතක් ඇති වූ පසු ඔප දැමූ භාණ්ඩය අලුත්වැඩියා කිරීම අපහසුය.
වායු සිදුරු සහිත විනිවිද පෙනෙන නිෂ්පාදන ගැටළුවක් වේ, වායු සිදුරු සහිත පාරාන්ධ නිෂ්පාදන භාවිතා කිරීමට බාධා නොමැති අතර නිෂ්පාදනයේ නොපෙනේ.
ස්ටෝමාටා මගින් නිපදවන ජලය සහ වාෂ්පශීලී ද්රව්ය සාමාන්යයෙන් නිෂ්පාදනයේ සියලුම කොටස් වලට විසරණය වීම නිසා ස්ටෝමාටා වල හැඩය සාමාන්යයෙන් කුඩා වේ.
පළමුව, විසඳුම
ක්ෂණික: එන්නත් පීඩනය වැඩි කිරීම, එන්නත් කිරීමේ පීඩනය රඳවා තබා ගැනීමේ කාලය දීර්ඝ කිරීම, බැරල් උෂ්ණත්වය සහ අච්චු උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම, තෙතමනය සහ ද්රව්ය මගින් ඇතිවන වාෂ්පශීලී ද්රව්ය සම්පූර්ණයෙන්ම වියළී යා යුතුය, බලහත්කාරයෙන් සිසිලන ඉන්ඩෙන්ටේෂන් ස්ථානයේ.
කෙටි කාලීන: ඉන්ඩෙන්ටේෂන් සෑදූ ඉහළ කෙළවර පුරවන්න. දත් සෑදූ තැන, පටු අවකාශය හරහා ගමන් කරන විට ද්රව්යය ඝන වේ.
දිගු කාලීන: නිර්මාණ නිෂ්පාදනවල ඝණකම වෙනස සම්පූර්ණයෙන්ම වැළැක්විය යුතුය. දත් ශක්තිමත් කිරීම නිෂ්පාදනය කිරීමට පහසු, දිගු හා පටු හැඩය හැකි තරම් කෙටි විය යුතුය. ගේට්ටුව, ප්රධාන නාලිකාව, ෂන්ට්, තුණ්ඩ කුහරය වැඩි කළ යුතුය. වැඩිදියුණු කළ පිටාර ගැලීම.
දෙවනුව, යොමු කරුණු
පොලිඑතිලීන් PE, පොලිප්‍රොපිලීන් පීපී වැනි විශාල ද්රව්ය 1 වාත්තු හැකිලීම ද විශාල වේ, ටිකක් ශක්තිමත් කරන තාක් කල්, ඉන්ඩෙන්ටේෂන් නිපදවනු ඇත.
| ද්රව්ය | අච්චු හැකිලීමේ අනුපාතය |
| PS | 0.002 ~ 0.006 |
| PP | 0.01 ~ 0.02 |
| PE | 0.02 ~ 0.05 |
2. උෂ්ණත්වයේ උෂ්ණත්වය අඩු වන විට, අච්චු කුහරයේ ද්රව්ය තවමත් පීඩනය යටතේ පවතී නම්, එය කිසිදු ඩැට් නිපදවන්නේ නැති බව සැලකිය යුතුය. අච්චුවෙහි අච්චුව වටා ඇති ද්රව්යයේ පීඩනය, එනම්, ස්ථිතික පීඩනය, සෑම තැනකම අවශ්ය නොවේ.
ද්රව්යමය පළල දාරය නම් පීඩනයේ ගේට්ටුවට ආසන්නව වැඩි නම්, සෑම කොනකටම පීඩනය මාරු වීම නිසා ගේට්ටුව අසල සහ ගේට්ටුවෙන් ඈත්ව ඇති පීඩන වෙනස කුඩා වෙනසක් සමඟ සසඳන විට පීඩනයේ වෙනසක් සිදු නොවේ. දත් නිපදවයි, අවශේෂ අභ්යන්තර ආතති නිෂ්පාදන ලබා ගත නොහැක.
සමහර ද්රව්ය දුෂ්කර ස්ථානයකට ගලා යන විට, මෙම ස්ථානයේ අධික පීඩනයක් ඇති අතර, අනෙකුත් ස්ථානවල පීඩනය අඩු වන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස දත් ඇති වේ. අධි පීඩන අවශේෂයේ මෙම කොටස නිෂ්පාදනයේ අභ්යන්තර ආතතිය ද විශාල වේ. පරමාදර්ශී තත්ත්‍වයේ දී, ද්රව්යයේ උෂ්ණත්වය ඩයි හි උෂ්ණත්වය සමඟ ඉහළ යන විට ද්රව්ය ද්‍රවශීලතාවය වඩා හොඳ වන අතර ස්ථිතික පීඩන තත්වයේ එන්නත් කිරීම ද අඩු වේ.
3. සෑදීමේ තත්වයන් වෙනස් කිරීමේදී, ප්රතිඵල දැනගැනීම සඳහා, උෂ්ණත්වය, පීඩනය සහ වේලාවේ සංකලනය මේසයට පෙර කළ යුතුය. පළමුවෙන්ම, කාලය ඉතා දිගු වන විට, පීඩනයේ සෑම කුඩා වෙනසක්ම දැන ගැනීම පහසුය. උෂ්ණත්වය වෙනස් වන විට ලැබෙන ප්රතිඵල එන්නත් ද්රව්යයෙන් පසුව සහ උෂ්ණත්වය අඩු වීමෙන් පසුව නිපදවිය යුතු බව සැලකිල්ලට ගත යුතුය.
4. සිදුරු නිසා ඇති වන හේතු තීරණය කිරීම සඳහා, අච්චුවේ ඇති ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන බුබුල නිරීක්ෂණය කිරීම ක්ෂණිකව හෝ සිසිලනය වීමෙන් පසුව, අච්චුව ක්ෂණික වන විට, එය බොහෝමයක් ද්රව්යමය ගැටළුවක් වේ නම්, එය සිසිලනයෙන් පසුව නම්. , එය පුස් හෝ එන්නත් කොන්දේසි වලට අයත් වේ.
පශ්චාත් වේලාව: 03-11-22